[SDF Pressemitteilung | 10.05.17] Das modernste Traktorenwerk Europas hat die Produktion aufgenommen.
Nach rund drei Jahren Planungs- und Bauzeit hat das neue Traktorenwerk „DEUTZ-FAHR LAND“ im Januar 2017 die Serienfertigung von Hochleistungstraktoren von 130 bis 340 PS planmäßig aufgenommen. Gefertigt werden die Schlepper-Baureihen Serie 6, Serie 7 und Serie 9 für den Weltmarkt. DEUTZ-FAHR verfügt somit über eines der modernsten Traktorenwerke.
Zur Realisierung des Projektes wurden insgesamt 150.000 m² Land, angrenzend an das bestehende Gelände, erworben. Das Gebäude in sogenannter L-Form, mit einer überdachten Fläche von 42.000 m², revolutioniert durch den Einsatz modernster Technologien in den Bereichen Fertigung, Lackierung sowie den qualitätssichernden Hydraulik-, Elektronik und Fahrwerkstest die Traktorenfertigung und setzt in Sachen Fertigungseffizienz, Produktivität und Qualität neue Maßstäbe.
Die Gesamtinvestition beläuft sich auf insgesamt 90 Millionen Euro und stellt mit dem ebenfalls neu entstandenen Kundenzentrum „DEUTZ-FAHR ARENA“ die größte Einzelinvestition des familiengeführten Unternehmens SDF dar.
Präzise Planung kommt vor dem Bau Mit den Planungen des neuen Werks wurde bereits Anfang 2013 begonnen. Es wurden alle Voraussetzungen geschaffen, um in einem definierten Zeitplan eine neue Fertigung zu planen, zu bauen und die einzelnen Fertigungsschritte dahingehend zu optimieren, dass eine effiziente, produktive und hoch-qualitative Produktion von Hochleistungstraktoren garantiert ist.
Wesentlich für den Erfolg war zu diesem Zeitpunkt neben dem Experteninput auch die Zusammensetzung des Planungsteams. So wurden mit einem Team aus Werksangehörigen und Beratern in diversen Sitzungen Flächen abgeschritten, Daten gesammelt, Berechnungen angestellt und zahllose Lösungsalternativen diskutiert.
Alle Planungsschritte wurden bis zum Anlauf des neuen Werkes durch die auf die Agrartechnik spezialisierten Experten koordiniert. Entscheidend für den weiteren Erfolg war, die neuen Prozessabläufe vorab „live“ zu simulieren. Im sogenannten Design Labor, einer eigens eingerichteten Trainingswerkstatt, wurde jede Arbeitsstation gemeinsam mit den erfahrenen Mitarbeitern entwickelt, an den zu bauenden Produkten getestet, dokumentiert und anschließend im neuen Werk, ebenfalls unter Mithilfe der Mitarbeiter, umgesetzt. Hierdurch wurden optimale Lösungen gefunden, ein sofortiger Trainingseffekt erzielt und eine hohe Akzeptanz der Mitarbeiter für ihr neues Arbeitsumfeld erreicht.
Entsprechend dem Anspruch, eine der modernsten Produktionsstätten für Traktoren zu realisieren, fanden folgende Planungsphilosophien Eingang in die Umsetzung:
- Line Back Planning Philosophie: Die Produktionslinie stellt den Ausgangspunkt der Planung dar – von ihr ausgehend, werden alle Anlieferprozesse „rückwärts“ bis an den Ausgangspunkt geplant – alle vorgelagerten Organisationseinheiten passen somit ihre Abläufe an den Fertigungsprozess an.
- In-line Qualitäts-Prinzip: Die Produktqualität muss während des gesamten Produktionsprozesses gewährleistet werden, entsprechend sind in der gesamten Linie Qualitätschecks integriert, die höchste Qualität der einzelnen Fertigungsschritte gewährleistet.
- Form folgt Funktion: Die zu gestaltende Infrastruktur folgt in ihrer Form den Funktionen, die durch die definierten Prozesse abgebildet wird.
- Smart Production: Die organisatorischen Bereiche Produktion und Logistik spielen so zusammen, dass nicht nur Just-in-Time, sondern sogar Just-in-Sequence produziert werden kann.
- Arbeitsplatzstandardisierung: Standards hinsichtlich Abläufen und Ausstattungsinhalten (Werkzeuge, Ausrüstungen, Hilfsmittel etc.) stellen die Grundlage zur Sicherung von effizienten und dabei hochqualitativen Arbeitsprozessen dar.
Effiziente Fertigung bei höchster Qualität
Die gesammelten Prinzipien bestimmten somit alle zu planenden Abläufe, die Auswahl der Technik und die Errichtung der passenden Infrastruktur und bieten nicht zuletzt Orientierung für die notwendigen Organisationsstrukturen. Unter dem Strich ist somit alles neu: Produkte, Prozesse, IT-Systemumgebung und Infrastruktur.
Die Struktur ergibt sich durch die Gestaltung und Anordnung der Montage- und Logistikhallen.
- Montage vor Lack
- Lackierung
- Montage nach Lack
- Finishbereich
- Zentrales Logistik-Terminal
- Sozialbereiche
- Heizzentrale
Kurze Wege, direkte Materialflüsse, vereinfachte Kommunikation und hohe Flexibilität werden durch großflächige Hallen erreicht. Tore an den Hallenseiten ermöglichen die direkte Belieferung von Großkomponenten an das Montageband, mit wenigen Handhabungsschritten und zur Sicherstellung von synchronisierter, fließender Produktion bei niedrigen Materialbeständen.
Bestens synchronisierte Werkslogistik Für die Beschickung der Fertigung wurde ein Warenlager mit 4.000 Lagerplätzen für Großteile und Kleinteilelager mit 25.000 Lagerplätzen integriert. In der Logistik kommen bewährte Elemente der schlanken Produktion zum Einsatz, z.B. durchgängige Bewegung der Materialien auf Trolley-Wagen, Verwendung von Routenzügen, e-KanbanWarenabrufe direkt von der Linie und ein durchgängiges Visual Management. Dort, wo sich Materialflüsse wirtschaftlich bündeln lassen, wurde gezielt automatisiert: das Rückgrat bildet die Errichtung eines Automatischen Kleinteilelagers (AKL) für das Handling der Standard-Kleinladungsträger. Es ist als Shuttle Lager ausgeführt, das sich an die über den Tag und das Jahr geforderten, schwankenden Durchsätze dynamisch anpasst.
Vormontagen und Kommissionierzonen für Anbauteile, die sogenannten Supermärkte, sind unmittelbar angrenzend an die Montagelinien in Form von „Fischgräten“ angeordnet und stellen sicher, dass kundenindividuell produziert und dabei lange Laufwege und Suchaufwände sowie lange Wartezeiten und entsprechende Sicherheitsbestände vermieden werden.
Innerhalb des Produktionsablaufes stellte die Ausgestaltung der Montagelinientechnik eine der wesentlichen Herausforderungen dar. Diese muss nicht nur extrem robust sein und komplizierten Einbausituationen Rechnung tragen, sondern auch eine Fertigung Just-inSequence zulassen, d.h. Komponenten werden erst angeliefert, wenn sie am Band eingebaut werden müssen.
DEUTZ-FAHR hat dabei innovative Lösungen entwickelt: Die Montagelinie ist als Plattenband mit beidseitigen Werkermitfahrbändern ausgelegt. Beide bewegen sich parallel in der gleichen Geschwindigkeit, die den Monteuren den Verbau von Teilen am Traktorrumpf wesentlich erleichtern und die täglichen Laufwege erheblich reduzieren. Dies sorgt für eine gleichbleibende Fertigungsqualität.
Qualität im gesamten Prozess
Neben den einzelnen Qualitätskontrollen bei jedem Montageschritt findet am Ende der Antriebsstrangfertigung eine In-Line Hydraulik- und Pneumatikprüfung statt. Hier können bis zu drei Antriebsstränge gleichzeitig auf ihre volle Funktion und Dichtheit bei einem Hydraulik-Betriebsdruck von 220 bar getestet werden. Erst nach diesem gründlichen Check gehen die Traktoren in die Lackierung und danach in die Endmontage.
Nach der Endmontage findet die computergesteuerte Endabnahme des fertigen Traktors statt. Sämtliche Funktionen aller verbauten Komponenten werden traktorindividuell getestet, Motor und Getriebe über verschiedene Drehzahlen und Lastzustände gefahren. Als abschließende Prüfung findet – einzigartig in der Schlepperfertigung – ein Test der Vorderachse und der Vorderachsfederung statt.
Lackierung der Antriebsstränge nach modernsten Standards
Den Taktgeber des Werkes bildet die neue Lackieranlage für den Antriebsstrang. Mit einem Investitionsvolumen von 20 Mio. Euro stellt sie die größte Einzelinvestition innerhalb des Werkes dar. In ihr durchlaufen die Antriebstränge einen überwiegend automatisierten Lackierprozess, der höchste Qualität garantiert.
Nach einer manuellen Maskierung (Schützen von ausgesuchten Bauteilen durch gezieltes Abdecken und Verschließen) werden Antriebsstränge von Wasch-Robotern von Ölen, Fetten und Verunreinigungen gereinigt. Um den ersten Trocknungsvorgang vor der Grundierung zu verkürzen, werden die vielen Vertiefungen von Robotern mit speziellen Armen mit sieben Gelenken und verstellbaren Luftdüsen ausgeblasen. Danach erfolgt die Vor-Grundierung durch zwei Mitarbeiter. Die anschließende Decklackierung erfolgt danach durch spezielle Lackierroboter. Dieser Prozess garantiert, dass alle Antriebsstränge im genormten Salzwasser-Sprühtest bis zu 720 h ohne Korrosionserscheinungen überstehen. Zum Vergleich: in der PKW-Fertigung wird in der Regel mit 240 h im Sprühtest gearbeitet.
Blockheizkraftwerk für die Energieversorgung
Das Deutz-Fahr Land verfügt über eine eigene Energieversorgung. Das GasBlockheizkraftwerk erzeugt sowohl die für die Trocknung notwendige Wärme für die Lackieranlage als auch den Strom für die gesamte Fertigung. Die Auslegung der Fertigung ist so effizient, dass überschüssige Wärme zum Heizen der Hallen genutzt und nicht benötigter Strom in das öffentliche Netz eingespeist wird.
Arbeitsergonomie wird groß geschrieben
Neben der Energieeffizienz wird auch die Arbeitsergonomie in der neuen Fabrik groß geschrieben. Die durchgängige Verwendung von elektrischen Schraubgeräten, die Bereitstellung von Teilen im unmittelbaren Zugriff der Werker, der Einsatz von Hebehilfen und eigens entwickelten Lastaufnahmemitteln erleichtert die Montage schwerer Bauteile und sorgt für hohe Arbeitssicherheit bei gleichbleibender Fertigungsqualität.
Alle Zeichen stehen auf Zukunft
Mit dem neuen Werk setzt DEUTZ-FAHR nicht nur einen Meilenstein in der Fertigungstechnik sondern manifestiert seinen Anspruch als Global Player in der Landtechnik. Dies bekräftigt auch Lodovico Bussolati, CEO der SDF Gruppe: „Das neue Werk spielt eine entscheidende Rolle in der Stärkung der Marke DEUTZ-FAHR in den globalen Märkten. Neue Fertigungsmethoden, höchste Qualität und ein modernes und innovatives Traktorenprogramm wird das Wachstum der Marke DEUTZ-FAHR beschleunigen.“
Andrea Paganelli, Industrial Executive Director ist sich sicher: „Dank des engagierten und unermüdlichen Einsatzes aller Beteiligten, ob intern oder extern, verfügen wir nun über das modernste Traktorenwerk.“
Quelle und weitere Informationen:
www.sdfgroup.com
