Mit dem SynPro 2020 Projekt investierte CLAAS am Standort Harsewinkel 44 Mio. Euro in die derzeit modernste Mähdrescherproduktion der Welt. Dank Einsatz neuester Produktions- und Logistiktechnologien können zwei Baureihen mit bisher nicht gekannter Ausstattungsvielfalt auf nur einer Linie gebaut werden.
Mit bis zu 15.000 Einzelteilen gehört ein Mähdrescher zu den am komplexesten aufgebauten Landmaschinen überhaupt. Produktionsplanung, Teilelogistik, Rohbau und Montage sind daher eine besondere Herausforderung – vor allem bei einer großen Vielfalt möglicher Grund- und Wunschausstattungen. Die im Rahmen des SynPro 2020 Projekts komplett neu gedachte und aufgebaute Mähdreschermontage für TRION und LEXION am CLAAS Stammsitz Harsewinkel ermöglicht genau das: Einzigartige Vielfalt, hochflexible Produktion, kompromisslose Qualität - und das bei modernsten Arbeitsplätzen und signifikanter CO2-Einsparung.
Vielfältiger als je zuvor: Für die Zukunft gerüstet
Bis 2021 wurden in Harsewinkel Mähdrescher auf zwei Montagelinien produziert. Mit größer werdenden Maschinen und einer wachsenden Bandbreite an technischen Ausstattungen geriet diese Produktion zunehmend an ihre Grenzen. So ließen die nur 4,2 bis 6 m hohen Decken der zwei alten, 1952 und 1958 gebauten Montagehallen keine Funktionsprüfung des Korntanktrichters bei den Flaggschiffen der LEXION Baureihe mehr zu. Darüber hinaus erforderte die Einführung des TRION im Sommer 2021 ein Umdenken: Die zukünftige Produktion musste damit nicht nur mehr Mähdrescher pro Tag bauen, sondern auch eine noch breitere Modellvielfalt abdecken können – das jedoch bei verstärkter Nutzung von Gleichteilen. Heute können dank des 44 Mio. Euro teuren Umbaus mehr als 30 unterschiedliche Mähdreschertypen auf nur einer Montagelinie gebaut werden.
Bis zu 14 m Deckenhöhe auf 15.000 m2 Fläche bietet nun die neue, in Rekordzeit aufgebaute Montagehalle. In nur 22 Wochen erfolgte der Abriss der zwei alten und der Aufbau und die Einrichtung der neuen Halle. Und noch mehr als das: LED-Beleuchtung sorgt für helle Arbeitsplätze mit Tageslichtcharakter, egal zu welcher Uhrzeit. Eine neue, 6 t schwere Belüftungsanlage wälzt pro Stunde 80.000 m3 Raumluft um und sorgt so für angenehmes Arbeiten unabhängig von der Jahreszeit. Dank effizientem Energiemanagement, hervorragender Dämmung und LED Beleuchtung spart alleine die neue Halle etwa 470 Tonnen CO2 pro Jahr.
Den Mitarbeitenden stehen neue Sozialräume zur Verfügung, und die Büroarbeitsplätze für die Bereiche Produktionsplanung und Logistik wurden ebenfalls erneuert. Und die Mähdrescher bewegen sich jetzt lautlos auf elektrisch angetriebenen Fahrerlosen Transportsystemen, kurz FTS, durch die gesamte Montagelinie und die Prüfstände. Es entsteht eine Arbeitsatmosphäre, die motiviert und höchste Konzentration am Arbeitsplatz fördert – ein wichtiger Baustein für die gewohnte CLAAS Qualität.
Alle Maßnahmen zusammen führen schon heute zu einer CO2 Einsparung von rund 470 Tonnen pro Jahr.
Kompromisslose Qualität: Durchgeplant und dokumentiert bis zur letzten Schraube
Produktvielfalt und gesteigerter Output – bis zu 28 Mähdrescher pro Tag im Einschichtbetrieb – erforderten auch Anpassungen in den Bereichen Shopfloor-Management und Intralogistik. Für jeden Mähdrescher werden Teile und Module just in time von zwei Seiten an die Hauptmontagelinie geliefert. Kleinere Zulieferteile lagern im so genannten „Supermarkt“, größere Komponenten wie Motoren und Achsen werden schon kurz nach Anlieferung für die Montage vorbereitet und eingebaut. Parallel dazu wird der unmittelbar an die neue Montagehalle angrenzende Rohbau von Komponenten wie Dreschwerk, Restkornabscheidung, Korntank oder Korntankauslaufrohr und die anschließende Farbgebung mit höchster Präzision passgenau eingetaktet. Das erfordert Erfahrung, aber auch neueste IT-Systeme und eine lückenlose Echtzeit-Nachverfolgung aller Produktionsschritte.
In Harsewinkel wie an allen anderen CLAAS Produktionsstandorten arbeiten alle an einem Ziel: Kompromisslose Fertigungsqualität und ein möglichst hoher Anteil „Right First Time“, d.h. bereits bei der ersten Qualitätskontrolle mängelfreie Maschinen. Die letzte Instanz bleiben dennoch die sechs bereits 2020 in Betrieb genommenen hochmodernen Prüfstände. Sie führen nicht nur die erste umfassende Qualitätskontrolle durch, sondern auch die wichtige Inbetriebnahme der Maschinen. Alle mechanischen, hydraulischen und elektrischen Funktionen werden hier durchgespielt und auf einwandfreie Funktion überprüft – bis hin zu elektronischen Funktionsbereichen wie CEMOS, CEBIS und CEMIS 1200 mit GPS PILOT und TELEMATICS.
Mehr Informationen auf excellence-harsewinkel.claas.com
Quelle: CLAAS
